Dans le domaine de la production industrielle, les matériaux réfractaires constituent un support crucial pour assurer le bon déroulement des opérations à haute température -, et leur importance est évidente -.Briques de magnésium et de carbone, avec leurs excellentes performances et leurs larges applications, deviennent progressivement une étoile brillante dans le domaine des matériaux réfractaires et attirent beaucoup l'attention de tous les secteurs.
En termes de composition, les briques de magnésium et de carbone sont des matériaux réfractaires dont les principaux composants sont l'oxyde de magnésium et le carbone. L'oxyde de magnésium, en tant qu'oxyde alcalin avec un point de fusion élevé, a un point de fusion pouvant atteindre 2 800 degrés, ce qui confère aux briques de carbone et de magnésium une excellente résistance aux températures élevées. Le carbone, en particulier le graphite, a non seulement un point de fusion élevé et est difficile à infiltrer par les scories de four, mais possède également une conductivité thermique relativement élevée, un faible coefficient de dilatation thermique et un faible module élastique. Ces propriétés permettent aux briques de magnésium et de carbone de présenter de nombreux avantages remarquables face à des environnements complexes à haute température.
En termes de performances, les briques magnésium-carbone cumulent de nombreux avantages. Leur résistance à l'érosion des scories est extrêmement remarquable. Au cours du processus de production industrielle-à haute température, l'érosion de diverses scories de four sur les matériaux de revêtement du four constitue un problème sérieux. Le sable de magnésium a une forte résistance aux scories alcalines et aux scories à haute teneur en fer. De plus, en raison du grand angle de mouillage du graphite par rapport aux scories de four, les briques de magnésium et de carbone peuvent résister efficacement à l'érosion des scories de four, prolongeant considérablement la durée de vie du revêtement du four.
La perméabilité aux scories des briques de magnésium et de carbone est extrêmement faible. Cette caractéristique rend difficile la pénétration des scories de four à l'intérieur des briques lors d'opérations à haute température-, évitant ainsi les dommages structurels et la dégradation des performances des briques causés par la pénétration des scories, et garantissant en outre leur stabilité et leur fiabilité dans des environnements difficiles.
La stabilité aux chocs thermiques des briques de magnésium et de carbone est vraiment remarquable. Les fours subissent souvent des changements de température drastiques pendant leur fonctionnement, et ce phénomène de choc thermique constitue un défi majeur pour les matériaux réfractaires. Grâce à la faible expansibilité et à la bonne conductivité thermique du graphite, il peut soulager efficacement la contrainte thermique provoquée par des changements rapides de température, permettant aux briques de magnésium et de carbone de maintenir leur intégrité structurelle dans un environnement de choc thermique et de ne pas facilement souffrir de problèmes tels que l'écaillage et la fissuration.
Les briques de magnésium et de carbone ont également une bonne conductivité thermique. Cette caractéristique permet aux briques de transférer la chaleur rapidement et uniformément dans un environnement à haute température-, évitant ainsi l'apparition d'une surchauffe locale. Il contribue à améliorer l’efficacité thermique des équipements tels que les fours et à réduire la consommation d’énergie.
Dans le domaine d'application, les briques de carbone et de magnésium démontrent véritablement leurs capacités et jouent un rôle indispensable et important. Dans l’industrie sidérurgique, les briques de carbone et de magnésium sont visibles partout.
Lorsqu'un convertisseur d'oxydation sidérurgique est en fonctionnement, la température interne grimpe jusqu'à environ 1 700 degrés. L'acier fondu dans le convertisseur continue de baratter et il y a une réaction violente entre les scories du four et le revêtement du four sous le double effet de la force de récurage mécanique et de la force d'érosion chimique. En tant que matériau de revêtement de four, les briques de magnésium et de carbone, avec leur excellente résistance aux températures élevées, leur résistance à l'érosion des scories et leur stabilité aux chocs thermiques, résistent fermement aux environnements difficiles, garantissant le fonctionnement stable du convertisseur et contribuant à améliorer l'efficacité de la fabrication de l'acier et la pureté de l'acier en fusion. Au niveau du trou de coulée, l'acier en fusion à haute température-est projeté à grande vitesse, avec un débit de plusieurs mètres par seconde. La forte force de récurage et la température pouvant atteindre 1 600 degrés - 1700 degrés posent des tests extrêmement sévères aux matériaux. Les briques de carbone et de magnésium restent fermes ici pour garantir un taraudage en douceur et éviter les dommages prématurés du trou de taraudage.
Au niveau de la zone chaude de la paroi du four d'un four électrique à haute -puissance, le courant traversant les électrodes génère une température élevée et la température locale dépasse 1 800 degrés, avec une contrainte thermique concentrée. La conductivité thermique élevée des briques de carbone et de magnésium conduit rapidement la chaleur et leur bonne stabilité aux chocs thermiques résiste aux changements de température drastiques, empêchant la paroi du four de se déformer et de se fissurer en raison d'une surchauffe et prolongeant considérablement la durée de vie du four électrique. Dans le four d'affinage externe, l'acier fondu subit une purification supplémentaire et un ajustement de sa composition à haute température. L'acidité et l'alcalinité des scories de raffinage sont complexes et des exigences strictes sont imposées en matière de pureté, de résistance aux scories et de stabilité aux chocs thermiques des matériaux réfractaires. Les briques de carbone magnésium, avec leurs excellentes performances, accompagnent le processus de raffinage.
Outre l'industrie de la fusion du fer et de l'acier, les briques de magnésium et de carbone ont également un large éventail d'applications dans d'autres domaines industriels-à haute température. Dans l'industrie de la fabrication du verre, dans le four à verre, le liquide de verre à haute température -à 1 500 degrés - 1600 degrés s'écoule comme un magma visqueux et le gaz du four contient divers gaz corrosifs. Des briques de carbone et de magnésium sont posées sur le fond et les parois du four à verre, résistant au récurage et à l'érosion du liquide de verre et bloquant la pénétration du gaz du four pour assurer le fonctionnement stable du four et établir une base solide pour la production de produits en verre de haute -qualité et haute-transparence.
Dans l'industrie de production de ciment, dans le four à ciment, les matériaux subissent des changements physiques et chimiques complexes à une température élevée de 1 400 degrés - 1600 degrés pour former du clinker de ciment. Dans le four, il y a non seulement l’érosion chimique des matériaux alcalins mais aussi l’usure mécanique provoquée par le barattage des matériaux. En tant que revêtement intérieur du four à ciment, les briques de magnésium et de carbone peuvent résister aux environnements de travail difficiles, réduisant efficacement la fréquence de maintenance du four à ciment, améliorant l'efficacité de la production et réduisant la consommation d'énergie.
Dans l'industrie de la fusion de métaux non ferreux, en prenant comme exemple la fusion du cuivre, dans le four à réverbère, le concentré de cuivre est fondu à une température élevée de 1 200 degrés - 1300 degrés et les scories du four sont très corrosives. En tant que matériau de revêtement de four, les briques de magnésium et de carbone exploitent pleinement leurs avantages de résistance aux températures élevées et à l'érosion pour garantir le bon fonctionnement du processus de fusion du cuivre et améliorer le taux de récupération du métal. Dans la cellule électrolytique pour la fusion de l'aluminium, bien que la température de travail soit relativement basse, l'érosion de l'électrolyte à fort courant et à haute -température dans la cellule est toujours grave. Les briques de magnésium-carbone fournissent un support fiable pour le processus stable d'électrolyse de l'aluminium.
Avec les progrès continus de la science et de la technologie et le développement soutenu de l’industrie, les exigences en matière de performances des briques de magnésium et de carbone augmentent de plus en plus. D'une part, afin de répondre à des environnements à haute température plus stricts et à des conditions de travail complexes, les chercheurs se consacrent constamment au développement de nouveaux types de produits en briques de magnésium-carbone. Par exemple, en optimisant la formule des matières premières et en utilisant du sable de magnésium de plus grande pureté et du graphite de haute -qualité, les performances des briques de magnésium et de carbone peuvent être encore améliorées. Dans le même temps, de nouveaux types d'additifs et de procédés de production sont étudiés pour améliorer les performances anti--anti-oxydation, la résistance aux scories et la stabilité aux chocs thermiques des briques de magnésium et de carbone, entre autres propriétés.
D'autre part, avec l'amélioration continue de la sensibilisation à l'environnement, l'industrie des briques de magnésium et de carbone répond activement à l'appel au développement vert. Pendant le processus de production, l'accent est mis sur les économies d'énergie et la réduction des émissions. Des équipements et des processus de production respectueux de l'environnement sont adoptés pour réduire la pollution de l'environnement. Parallèlement, le recyclage et la réutilisation des déchets de magnésium-briques de carbone sont renforcés. Grâce à des technologies de traitement efficaces, les briques de carbone et de magnésium usagées sont converties en ressources réutilisables, permettant ainsi une utilisation circulaire des ressources, réduisant les coûts de production et promouvant le développement durable.
