Coulable réfractaire à faible teneur en ciment

Le béton réfractaire à faible teneur en ciment est un mélange composé d'agrégats réfractaires, de poudres et de liants. Après avoir ajouté de l'eau ou d'autres liquides, il convient à la construction par des méthodes de coulée et de vibration. Il peut également être transformé en pièces préfabriquées avec des formes et des tailles spécifiées à l'avance pour la construction. Revêtement de four industriel. Afin d'améliorer les propriétés physiques et chimiques et les performances de construction des bétons réfractaires à faible teneur en ciment, des quantités appropriées d'additifs sont souvent ajoutées, tels que des plastifiants, des dispersants, des accélérateurs, des retardateurs, des agents d'expansion, des agents gélifiants dégommants, etc. De plus, pour les bétons réfractaires utilisés dans des zones soumises à des forces mécaniques importantes ou à de forts chocs thermiques, si une quantité appropriée de fibre d'acier inoxydable est ajoutée, la ténacité du matériau sera considérablement augmentée. Dans les bétons réfractaires isolants, l'ajout de fibres inorganiques peut non seulement améliorer la ténacité, mais également contribuer à améliorer ses propriétés d'isolation thermique. Étant donné que la composition matérielle de base (telle que les granulats et les poudres, les adjuvants, les liants et les adjuvants), le processus de prise et de durcissement, les méthodes de construction, etc. des bétons réfractaires sont similaires au béton dans le génie civil, on les appelle également bétons réfractaires. Béton.

Le processus de production de bétons réfractaires est simple,-économie de main d'œuvre et d'énergie-, avec une efficacité de construction élevée et une bonne qualité. Il peut être préparé sur place ou des matériaux présentant d'excellentes performances peuvent être sélectionnés selon les besoins. Par conséquent, le béton réfractaire à faible teneur en ciment est un matériau réfractaire non façonné qui est utilisé en grande quantité et a une large gamme d'applications dans les projets de construction de fours.

Les agrégats de réfractaires monolithiques comprennent généralement le silex kaolin, la bauxite à haute teneur en alumine, l'alumine tabulaire, l'alumine fondue blanche, la mullite dense, la magnésite calcinée à mort, etc. Les agrégats sont les principaux contenus du monolithique, ils sont mélangés selon certaines proportions dans différentes tailles de particules.

Propriétés des réfractaires monolithiques comprenant généralement la composition chimique, la densité apparente, la résistance à l'écrasement à froid après séchage à 110 degrés et la résistance à l'écrasement à chaud, la résistance à la rupture à froid après séchage et la résistance à la rupture à chaud, le caractère réfractaire sous charge de 0,2 MPa, etc.

Les réfractaires monolithiques font référence aux réfractaires non façonnés. Il peut être moulé ou prendre n'importe quelle forme selon les besoins.

Les monolithiques se composent d'agrégats réfractaires classés, d'un liant, de charges et d'additifs spéciaux pour la modification des propriétés.

Données sur les produits coulables conventionnels

Données sur les produits moulables à faible teneur en ciment

La classification des réfractaires monolithiques se fait généralement en fonction de la méthode de fonctionnement/d'installation. Il existe des types répertoriés ci-dessous :

1. Chalutage et coulée, parfois avec vibrations - castables

2. Pilonnage- Masse de pilonnage

3. Gunning- Gunning masse/mélange, castable

4. Pulvérisation avec un marteau- réfractaire en plastique

Les principales applications de Castable sont répertoriées ci-dessous :

• Coulage d'une alternative à l'argile réfractaire et aux briques à haute teneur en alumine pour des applications telles que les fours à verre, les EAF, les fours de réchauffage-, les becs de coulée, les fours à aluminium et à bijoux.

• Application au cyclone préchauffé des fours à ciment, des fours à céramique, des trémies de charbon à cendres et des incinérateurs

• Coulage d'une alternative à une brique d'alumine élevée au niveau du noyau du toit EAF, du bloc brûleur, de l'anneau avant et de la charge du four.