Les matières premières utilisées dans le matériau de bourrage sont d'une grande pureté, le rapport des matières est raisonnable et elles présentent une résistance accrue à l'érosion du fer fondu, une grande douceur, une forte résistance aux chocs, une température de ramollissement sous charge élevée, une résistance à la compression à haute température élevée, une résistance à l'érosion, une résistance à l'usure et une résistance aux chocs thermiques. Bonnes performances, température de ramollissement élevée sous charge.
Le composant principal du matériau de bourrage alcalin est l'oxyde alcalin. Le matériau alcalin actuellement largement utilisé est le magnésium, qui présente les avantages d'une excellente résistance à la corrosion, d'un point de fusion élevé, d'une température de ramollissement élevée sous charge et ne réagit pas avec les scories alcalines ou la fonte alcaline. Cependant, la stabilité aux chocs thermiques des matériaux de bourrage en magnésie est médiocre et la température de frittage est relativement élevée. Le choc thermique pendant le fonctionnement provoquera des fissures et un pelage du matériau de revêtement du four, il ne convient donc qu'aux fours à induction de petite capacité.
Le composant principal du matériau de compactage à sec acide est le SiO2. En présence d'autres impuretés, la transformation cristalline du SiO2 est compliquée et une vitesse de chauffage excessivement élevée pendant le four réduira considérablement la température de fusion du matériau. Le matériau de compactage à sec en silice peut être utilisé dans une variété de matériaux de revêtement de four à induction, mais sa réfractarité et sa pureté limitent son utilisation.
Les principaux composants des matériaux de compactage à sec neutres sont des oxydes neutres tels que Al2O3 ou leurs complexes. Le matériau de compactage à sec en corindon présente les caractéristiques suivantes : résistance à haute température, bonne résistance à l'érosion par les scories, aucun impact sur la qualité de l'acier fondu, temps de construction court et aucune nécessité de cuisson pendant la construction. Il est largement utilisé dans la fusion de divers aciers alliés. Les matériaux de compactage à sec en corindon présentent actuellement des inconvénients tels qu'une faible durée de vie, une difficulté de frittage et une difficulté de contrôle de la dilatation thermique. Le spinelle magnésium-aluminium a une bonne résistance aux scories. L'ajout de magnésite fondue au matériau en corindon pour générer du spinelle magnésie-aluminium in situ peut réduire la pénétration du fer fondu ou des scories dans les matériaux réfractaires et améliorer la résistance aux scories du matériau. Lors de l'utilisation de matériaux alumine-magnésite, la réaction de spinélisation secondaire peut inhiber efficacement les fissures dans le revêtement du four. Le matériau de bourrage en aluminium-magnésium utilisé dans le revêtement du four peut affaiblir la fissuration thermique du matériau de revêtement du four et réduire la génération de microfissures dans le matériau du milieu.
Français De plus, selon le type de matériaux utilisés, les matériaux de bourrage peuvent être divisés en matériaux de bourrage siliceux, matériaux de bourrage en corindon, matériaux de bourrage en magnésium, matériaux de bourrage en magnésie-calcium, matériaux de bourrage en magnésium-aluminium et matériaux de bourrage en aluminium-magnésium. Matériaux de bourrage et matériaux de bourrage Al2O3~SiC~C, etc. Selon les différentes parties d'utilisation, les matériaux de bourrage peuvent être divisés en matériaux de bourrage à sec pour le revêtement de coulée, le fond du four électrique et les tranchées de fusion à fréquence de puissance.
